Том 21, № 1 (2019)
ТЕХНОЛОГИЯ
Исследование качества поверхности инструмента из быстрорежущей стали после комбинированной электроалмазной обработки
Аннотация
Введение. Применение алмазных шлифовальных кругов на металлической связке для шлифования быстрорежущих сталей большинством литературных источников рекомендовано с помощью электрофизических, электрохимических или комбинированных методов обработки. Одновременно рекомендуется ограничить область применения окончательным круглым шлифованием в силу появления на обработанной поверхности дефектного слоя либо снизить технологические режимы обработки. К его сигнальным признакам относятся систематические сколы вдоль режущей кромки и микросколы на передней поверхности образцов, размеры карбидных частиц, отдельные кратеры или лунки на передней поверхности, снижение твердости, увеличение высоты микронеровностей профиля. Статья посвящена определению таких технологических режимов комбинированной электроалмазной обработки инструмента из быстрорежущей стали Р6М5, при шлифовании на которых отсутствовали бы сигнальные признаки дефектного слоя. Если решить эту задачу, то возможно расширить область применения алмазных шлифовальных кругов на металлической связке при обработке инструментальных сталей. Предмет исследования: пластины из быстрорежущей стали для металлорежущего инструмента; объект исследования: технологический процесс комбинированной электроалмазной обработки. Цель работы: изучение влияния технологических режимов комбинированной электроалмазной обработки на качество поверхностного слоя инструмента из быстрорежущей стали. Методы исследования. Операция шлифования проводилась на универсально-заточном станке модели 3Д642Е, модернизированном под технологию комбинированной электроалмазной обработки. Применялся шлифовальный алмазный чашечный круг на металлической связке: АС6 80/63 М1 100 %. Электрические параметры исследовались в диапазоне: iпр=0,17…0,25 А/см2; iтр = 3,125…9,375 А/см2 соответственно. Механические параметры исследовались в диапазоне: V=17–35 м/сек; t=0,01–0,03 мм/дв.ход; S = 1,5 м/мин. Шлифование велось с применением электролита: NaNO3 – 3 %, NaNO2 – 1 %, Na2CO3 – 0,5 %, остальное вода. Микроструктурные исследования проводили на микрошлифах образцов после травления. Качество поверхности оценивали с помощью растровой электронной микроскопии (Carl Zeiss EVO50 XVP); методом световой микроскопии (МЕТАМ ЛВ-42); шероховатость определялась с помощью профилограф-профилометра (Абрис-ПМ7); твердость HRC определялась с помощью твердомера Роквелла (600 MRD). Результаты и обсуждение. Установлено, что наилучшим сочетанием технологических режимов, при обработке на которых отсутствуют признаки дефектного слоя и сохраняется высокое качество металлорежущего инструмента из быстрорежущей стали, следует считать следующие: V = 35 м/сек; S=1,5 м/мин; t = 0,02 мм/дв.ход; iпр = 0,25 А/см2; iтр = 6,25 А/см2. Выявлено, что при обработке на рекомендуемых режимах режущая кромка ровная, с неглубокими зазубринами, размер карбидных частиц составляет в среднем 2…5 мкм. Установленные режимы позволяют получить шероховатость передней поверхности Ra = 0,070 мкм. Обнаружено, что полученная твердость на 6 % превышает исходную твердость и составляет 67…70 HRC.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):6-15
6-15
Повышение надежности работы тяговых электродвигателей локомотивов за счет применения электроискровой обработки коллекторных пластин
Аннотация
Введение. Одной из важнейших задач локомотиворемонтного производства российских железных дорог является повышение срока службы подвижного состава: локомотивов и вагонов. В данной статье рассматривается применение новой методики ремонта коллекторно-щеточного узла электровоза, что позволит улучшить коммутационные характеристики, повысить надежность работы тяговых электродвигателей (ТЭД) и увеличить время эксплуатации всего электровоза в целом. Целью работы является повышение надежности работы и ресурса ТЭД-электровозов. Методы исследования. Для снижения коэффициента трения между пластинами коллектора и щетками и повышения срока службы коллекторно-щеточного узла предлагается выполнять науглероживание поверхностного слоя медных пластин коллектора методом электроискровой обработки (ЭИО). Метод электроискровой обработки, по сравнению с традиционными механическими методами ремонта тяговых электродвигателей, является более предпочтительным, так как позволяет повысить износостойкость контактной поверхности коллекторных пластин, что обеспечивает требуемые эксплуатационные свойства и повышает надежность работы коллекторно-щеточного узла. Результаты. В статье предложен технологический процесс выполнения ремонта коллектора электродвигателя, отличающийся применением электроискровой обработки с формированием углеродистого поверхностного слоя на контактной поверхности коллектора. Представлено устройство для формирования углеродистого слоя на рабочей поверхности коллектора тяговых электродвигателей посредством электроискровой обработки. Даны результаты атомно-эмиссионного спектрального анализа науглероженного медного образца, которые показали, что доля углерода в науглероженном медном образце повысилась на 0,1 % по сравнению с медной пластиной, не подвергавшейся электроискровой обработке. Представлена оценочная модель зависимости глубины композиционного слоя от напряжения, подаваемого на электроды. Обсуждение. Представленная в статье оценочная модель позволяет: 1) произвести предварительный оценочный расчет зависимости глубины и толщины слоев, образующих композиционную структуру поверхности, подвергшейся ЭИО, от подаваемого на электроды напряжения; 2) на основании этого расчета провести экспериментальную ЭИО поверхности коллектора ТЭД с регулированием толщины и глубины слоев посредством описанной методики; 3) экспериментально определить режимы обработки для исследуемых образцов.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):16-24
16-24
Гибридная технология электрохимической обработки сложнопрофильных изделий
Аннотация
Введение. Развитие современных технологий обработки конструкционных материалов значительно повысило требования не только к оборудованию, оснастке и инструменту для реализации процессов, но и к качеству обработанных поверхностей. Особо остро эта проблема прослеживается при создании изделий индивидуального сложного профиля, зачастую изготавливаемых по единичным технологиям, что ведет к необходимости снижения себестоимости при сохранении эффективности изготовления. Наиболее часто детали такого типа применяются в судостроении, авиастроении, машиностроении, медицине. Для механической (ручной) обработки металлического каркаса при зубопротезировании используются ротационные инструменты, в том числе зуботехнические бормашины. Они оснащаются цанговыми патронами, в которые устанавливаются твердосплавные фрезы, шлифовальные корундовые головки на керамической связке и алмазные головки на металлической связке. Алмазные головки на металлической связке применяются только для обработки изделий, которые не покрываются затем керамикой. Для обработки металлических каркасов под покрытие керамикой их применять не рекомендуется, так как алмазные головки на металлической связке оставляют царапины, в которых в процессе обжига керамики могут скапливаться и застаиваться газы, приводящие к дефектам керамического покрытия. Кроме того, во время обработки происходит «засаливание» инструмента. Приходится прерывать процесс обработки и чистить алмазные головки в пескоструйном аппарате. Цель работы. В работе решается задача, связанная с обеспечением возможности использования высокоэффективных алмазных головок на металлической связке для механической (ручной) финишной обработки металлических каркасов под дальнейшее покрытие керамикой путем применения и комбинирования известных способов электрохимического шлифования и электрохимического полирования изделий (гибридных технологий финишной обработки). Результаты и обсуждение. Исследования проводились путем механической (ручной) обработки образцов из стали 12Х18Н10Т. На собранном нами лабораторном стенде проводились сравнительные испытания трех способов обработки металлических заготовок: традиционное шлифование образцов стоматологической алмазной головкой, электрохимическое шлифование образцов стоматологической алмазной головкой и электрохимическое шлифование образцов стоматологической алмазной головкой с последующим электрохимическим полированием образцов круглым электродом, изготовленным из проволоки ДКРНМ 2,5 Л63, ГОСТ 1066–2015. Изображения поверхности обработанных разным способом образцов и химический состав поверхности образца были получены на настольном сканирующем электронном микроскопе Hitachi TM4000Plus. Измерение величины шероховатости обработанной поверхности проводилось на профилометре модели 130. Применение способа электрохимического шлифования алмазной головкой на металлической связке с последующим электрохимическим полированием круглым электродом позволяет устранить царапины от обработки алмазной головкой и создать необходимую топографию поверхности для обеспечения механической связи между металлическим каркасом и керамикой. Анализ результатов сравнительных исследований позволяет нам сделать вывод, что лучшим, с точки зрения качества, эффективности обработки и условий обеспечения топографии поверхности, пригодной для обеспечения устойчивой механической связи между металлическим каркасом и керамикой, является гибридная технология обработки на одном технологическом оборудовании с использованием электрохимического шлифования алмазной головкой на металлической связке с последующим электрохимическим полированием круглым электродом.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):25-34
25-34
Анализ и синтез системы виброизоляции шлифовального станка с учетом эксплуатационной надежности её элементов
Аннотация
Введение. Особенностью эксплуатации шлифовальных станков в условиях плавучей мастерской является наличие вибраций, снижающих точность и повышающих шероховатость обрабатываемых поверхностей. Разброс выходных показателей качества объясняется возмущающими воздействиями, часть из которых не контролируется в процессе обработки и приводит к нестабильности свойств выпускаемой продукции. Поэтому снижение уровня вынужденных колебаний станка за счет эффективности виброизоляции с учетом особенностей обработки является актуальной задачей, решение которой обеспечит повышение технологических показателей процесса. Цель работы: изыскание путей повышения надежности систем виброизоляции шлифовального станка, работающего в условиях плавучей мастерской. В работе исследованы структурные варианты виброизолирующих устройств станка для определения их эксплуатационной надежности и выявления наименее надежных элементов путем определения вероятности их отказов для уменьшения влияния вибрационных воздействий от внешней среды и внутренних факторов на качество обработки. Методами исследования являются морфологический анализ, структурно-компоновочный и параметрический синтез на основе оценки надежности элементов с использованием однородных цепей Маркова. Результаты и обсуждение. Выявлено, что на этапах анализа и синтеза на уровне структурно-компоновочной оптимизации виброизолирующих устройств возможно по укрупненным качественным показателям получение рациональных структурных вариантов для шлифовальных станков плавучей мастерской. Установлено, что путем параметрического синтеза и проведения дополнительных теоретических и практических исследований реальных конструкций виброизолирующих устройств возможно создание новых конструкций виброизолирующего устройства металлорежущего станка плавучей мастерской. Исследование эксплуатационной надежности нового устройства с учетом потоков отказов и восстановлений подсистем с использованием размеченного графа состояний и уравнений финальных вероятностей позволили с помощью машинного эксперимента определить эксплуатационную надежность (вероятность безотказной работы, P0 = 0,96) виброизолирующего устройства, а также вероятности отказов его подсистем. Подтверждено, что созданные в результате параметрического синтеза новые конструкции опоры и виброизолирующего устройства повышают надежность виброзащиты станка. Представленные результаты и последующие испытания показали повышение качества шлифованных деталей с использованием новых устройств при внешних вибрационных воздействиях от оборудования, а также от морского волнения на плавучее основание мастерской (в статье не рассматривается). Представленные результаты подтверждают перспективность развиваемого подхода для модернизации станочного оборудования плавучих мастерских, выполняющих сложные работы по изготовлению высокоточных деталей в морских и прибрежных акваториях.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):35-49
35-49
ОБОРУДОВАНИЕ. ИНСТРУМЕНТЫ
Моделирование методом конечных элементов для определения напряженно-деформированного состояния в сменных многогранных пластинах червячной фрезы
Аннотация
Введение. Инструментальная оснастка играет важную роль в работе машиностроительных предприятий. Наиболее важным в оснащении металлорежущего инструмента является замена режущей части из группы быстрорежущих сталей на режущую часть, изготовленную из твердого сплава, которая, в свою очередь, дает повышение стойкости и общей работоспособности режущего инструмента. Когда режущая способность материала инструмента увеличивается, взаимозаменяемость падает. Важным является всесторонний исследовательский подход, который учитывает проектирование инструмента, использующего твердый WC–Co. Проектирование, изготовление и испытание зубчатых режущих инструментов, отработка режимов резания должны проводиться в отношении конкретной обрабатываемой детали и ее материала. При разработке такого типа инструмента необходимо учитывать особенности сплава WC–Co как режущего материала, режимы резания, разрушение инструмента и другие моменты, связанные с его использованием. Цель работы: изучить влияние геометрии сменной многогранной пластины на распределение опасных напряжений растяжений. В работе исследованы результаты расчета напряженного деформированного состояния в сменной пластине из материала WC–Co. Зоны растяжения и сжатия наблюдаются на основной режущей кромке. Концентрация опасных растягивающих напряжений расположена в переходной зоне между прямой боковой режущей кромкой к вершине, так как именно в этой зоне имеется наибольшая стесненность резания. Соответственно наибольшее разрушение произойдет в этой зоне. Важно то, что в этой части режущей кромки будет происходить самый большой износ по задней поверхности. Методами исследования являются применение программы конечноэлементного анализа ANSYS для выявления опасных напряжений растяжения s1. Результаты и обсуждение. Анализ изолиний распределения напряжений показал, что растягивающие напряжения вдоль передней поверхности сменной режущей пластины уменьшаются из-за того, что каждая сменная режущая пластина срезает свою часть материала. Первой в работу вступает зауженная режущая пластина, которая срезает металл верхней частью режущей пластины, а затем работает заниженная режущая пластина, которая работает боковыми режущими кромками. В результате проведенных исследований было установлено, что с применением прогрессивной схемы резания по сравнению со стандартной схемой, у которой исходный профиль производящей рейки изготовлен по DIN3972 при зубофрезеровании, существенно снижаются опасные напряжения растяжения в режущих твердосплавных пластинах.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):50-60
50-60
Улучшение технических характеристик многоцелевых станков при проектировании
Аннотация
Введение. Формирование оптимальных технических характеристик металлорежущих станков на этапе проектирования является перспективной задачей станкостроения. Для ее решения, как показывает зарубежная и отечественная практика, эффективно использовать интегрирование метода конечных элементов и методов оптимизации. Цель работы заключается в обобщении основных результатов, полученных при проектировании несущей системы тяжелого многоцелевого станка сверлильно-фрезерно-расточной группы с использованием метода конечных элементов и методов условной и безусловной оптимизации. Процедура проектирования включает: 1) оптимизацию несущей системы с базовыми деталями простой геометрии (стержень, пластина, оболочка), 2) оптимизацию базовой детали для определения необходимой геометрии ее поперечного сечения, 3) динамический анализ станка в целом. Рассмотренная процедура решает задачу проектирования несущей системы многоцелевого станка при выполнении условий прочности, жесткости и минимума массы для заданных точности механической обработки и сил резания. Результаты и обсуждения. На этапе проектирования несущей системы определены адекватные габаритные размеры базовых деталей и граничные условия (силовые и деформационные) в областях их контакта. Далее исследуется отдельная базовая деталь реальной компоновки на примере стойки с выделением малого фрагмента в зоне контакта стойки и шпиндельной бабки. Показано, что расчетное поле перемещений узлов фрагмента стойки адекватно полю перемещений соответствующих узлов стойки, полученному при ее расчете в составе несущей системы. В результате оптимизации жесткость стойки на кручение повысилась на 48 %. Для исследования динамики станка построена динамическая модель и проведены сравнительные расчеты при вынужденных колебаниях станка. Для станка с оптимальными базовыми деталями имеет место уменьшение податливости на 30 % в направлении наибольшей составляющей силы резания и снижение массы на 17 % по сравнению с серийным вариантом.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):61-69
61-69
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
Исследование влияния легирующих элементов на структуру и свойства серых чугунов, работающих в условиях ударно-фрикционного износа
Аннотация
Введение. В современных условиях развития промышленности эффективным методом повышения эксплуатационной надежности серых чугунов, работающих в сложных режимах ударно-фрикционного износа, является их комплексное легирование. Применение технологии легировании позволяет добиться значительного увеличения механических свойств за счет изменения структуры и характера распределения графита в чугуне. Цель данного исследования заключается в установлении зависимостей влияния легирующих элементов на эксплуатационные свойства серого чугуна, работающего в условиях ударно-фрикционного износа. Методы исследования. В статье представлен процесс изготовления чугуна с применением технологии легирования. Исследована микроструктура и механические свойства разработанного чугуна ЧМН-35М. Проведены фрактографические исследования поверхности после испытаний чугуна на ударный изгиб. Определение износостойкости проводили на специально изготовленных образцах методом сравнения весового износа со стандартными материалами. Результаты и обсуждения. В ходе выполнения исследования удалось установить влияние концентрации добавок никеля и молибдена на механические свойства разработанного чугуна. Выявлено, что легирование серого чугуна никелем от 0,5 до 0,8 % и молибденом от 0,6 до 0,9 % является оптимальным и приводит к увеличению механических свойств и твердости в пределах допустимых отраслевыми стандартами. Так, предел прочности разработанного износостойкого чугуна составляет от 395 до 450 МПа, а твердость находится в пределах от 276 до 318 HB. Установлено, что применение технологии легирования способствует формированию структуры с более равномерным распределением графитных включений, что способствует увеличению величины предела прочности сплава в условиях одноосного статического растяжения. Проведен анализ результатов фрактографических динамических разрушенных образцов, механизм разрушения серийного и легированного чугуна одинаков, разрушение образцов происходит по хрупкому типу с явным преобладанием межзеренного разрушения, поверхность разрушения в легированном чугуне однороднее. Трибологические исследования разработанного материала показывают, что износостойкость легированного чугуна выше серийного СЧ35 на 50 %.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):70-81
70-81
Исследование влияния режимов фокусировки лазерного излучения на геометрические и механические свойства металлокерамических треков
Аннотация
Введение. Аддитивные технологии (АТ) – способ изготовления изделий путем послойного наращивания материала любой геометрии. Эта технология играет важную роль в изготовлении функциональных изделий или в восстановлении их изношенных частей с высокими прочностными свойствами. Металлокерамические структуры, включающие в себя карбид вольфрама и никелевый сплав, широко используются в трибологических применениях для защиты компонентов, которые подвергаются высокой интенсивности износа, таких как режущий инструмент, сверление и механическая обработка, горная промышленность. Цель работы: проведение оптимизации режимов лазерной наплавки металлокерамических единичных треков для получения монолитной наплавленной структуры с максимальной твердостью. В работе исследовано влияние лазерного излучения на геометрические и механические характеристики формируемых дорожек при использовании порошковой смеси на основе сплавов никеля 60 % вес. NiCrBSi и карбида вольфрама 40% вес. WC. Результаты и обсуждение. Установлено, что большое влияние на форму и механические характеристики влияет режим фокусировки лазерного излучения (режим кинжального проплавления или режим теплопроводности) относительно поверхности начального слоя порошковой смеси. Получено, что при использовании в качестве независимой переменной параметра , для режима кинжального проплавления (?f = –3), все данные ширины треков w и глубины проплава Hm можно описать едиными зависимостями. Показано, что в наплавленном треке при режиме теплопроводности (режим фокусировки ?f = ±20) наблюдается равномерное распределение керамических частиц характеризующихся наибольшим значением микротведрости. Получено, что наплавленная металлокерамическая структура обладает в 4…5 раз большим значением микротведрости 850,4 HV0.1 по сравнению с подложкой 178 HV0.1.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):82-92
82-92
Исследование структурных факторов, обеспечивающих повышение механических свойств поверхностных слоев, модифицированных импульсным электронно-пучковым облучением
Аннотация
Введение. В настоящее время значительная часть режущих элементов обрабатывающего оборудования производится из композиционных материалов на основе металлической матрицы с дисперсными керамическими включениями. Как правило, такие композиты синтезируют методами порошковой металлургии из смеси порошков с характерным размером частиц от нескольких единиц микрометров до нескольких десятков микрометров. Известно, что механические свойства (прочность, твердость и вязкость разрушения) поверхностных слоев таких композиционных материалов, определяющие ресурс работы всего элемента, существенно уступают свойствам этих же материалов с характерными размерами армирующих керамических частиц десятки-сотни нанометров. Одним из успешных путей решения данной проблемы является модификация структуры поверхностных слоев уже готового композита с микроразмерными керамическими включениями методом высокоэнергетического импульсного электронно-пучкового облучения в плазме инертных газов. В предшествующих работах авторами показано, что такая обработка приводит к многократному измельчению структуры и ее качественному изменению – смене стохастической упаковки частиц на регулярную столбчатую с преимущественной ориентацией керамических элементов по нормали к поверхности. Изменение этих параметров внутренней структуры определяет существенное изменение комплекса механических свойств поверхностных слоев и требует детального параметрического изучения. Целью работы являлось численное исследование влияния ключевых структурных параметров модифицированного поверхностного слоя, а именно типа упаковки, размеров и неравноосности керамических частиц, на его прочность и вязкость разрушения. Результаты и обсуждение. Проведенный численный анализ показал, что ключевыми факторами, определяющими повышение комплекса механических свойств модифицированных поверхностных слоев, являются упаковка и геометрия керамических включений. Многократное уменьшение размеров включений, изменение их формы от равноосной к существенно неравноосной и регулярная упаковка с преимущественной ориентацией включений по нормали к поверхности приводят к изменению характера распределения напряжений в условиях сжатия (от дисперсного к «каркасному»), усложнению траектории роста трещин и увеличению пути их распространения. Следствием этого является увеличение прочности, предела текучести и коэффициента деформационного упрочнения поверхностных слоев. Показано, что управлением степенью неравноосности керамических включений в поверхностном слое можно добиться баланса таких конкурирующих характеристик, как прочность и вязкость разрушения.
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):93-107
93-107
Физико-механические аспекты абразивного изнашивания сталей в условиях охлажденной воздушной среды
Аннотация
Введение. Актуальность рассмотренных в статье вопросов обусловлена стратегией освоения перспективных в экономическом отношении регионов России, для которых характерны суровые климатические условия. Это приводит прежде всего к неблагоприятному воздействию на материал деталей эксплуатируемой техники климатически низких температур. Выход из строя деталей, а нередко целых узлов бывает связан чаще всего с их износом, интенсивность которого, как правило, нарастает при воздействии отрицательных температур (к низкотемпературным принято относить процессы, протекающие при температурах ниже 273 К). Наиболее губительным в плане влияния на работоспособность этих элементов механических систем является их абразивное изнашивание. При этом практика эксплуатации техники в северных условиях показала, что интенсивность этого вида механического изнашивания деталей в узлах трения связана с неблагоприятным воздействием на физико-механические свойства, а значит, и на износостойкость сталей охлажденной воздушной среды. Поэтому изучение характера и причин поверхностного разрушения деталей, изготовленных из стальных материалов, представляет как научный, так и сугубо практический интерес. Ферритоперлит является основой для широко применяемых сталей (сплавов), и в рассматриваемом контексте стал предметом настоящего исследования, цель которого: «Выявить закономерности абразивного низкотемпературного изнашивания отожженных углеродистых сталей для их использования при разработке научно обоснованных рекомендаций, необходимых при конструировании высокоизносостойкости металлических материалов». Методы исследования. В научно-прикладном исследовании применялись как аналитические методы, так и экспериментальные износные испытания на установках оригинальных конструкций (защищены авторскими свидетельствами). В качестве расчетной модели для оценки траекторий и параметров скольжения абразивных зерен по рабочей поверхности ускорителя (ротора) использовалось понятие кинематической пары пятого класса (в качестве связи частицы с рабочей поверхностью в рассмотрение было введено понятие фрикционной связи по И.В. Крагельскому). Результаты и обсуждения. Обобщая полученные результаты, отметим следующее. Во-первых, экспериментально зафиксировано влияние схемы воздействия абразивных частиц в условиях низких температур на изнашиваемую поверхность образцов. За счет вогнутой (установка типа ЦУК) или выпуклой (способ кольца) формы изнашиваемой поверхности изменялась схема напряжений на разрушаемой поверхности образца. Отмеченное наглядно прослеживается на кривых износа в условиях охлажденной воздушной среды. Во-вторых, увеличение протяженности межфазовой некогерентной границы в системе α – твердый раствор – упрочняющая карбидная фаза (в отожженном состоянии испытывались углеродистые стали по составу от доэвтектоидных до заэвтектоидных) привело к росту абразивной износостойкости на всем интервале исследованных температур. Вместе с этим обозначенное имеет ряд особенностей, связанных с изменением механизма изнашивания при преодолении порога хладноломкости (от вязкого к хрупкому).
Обработка металлов (технология • оборудование • инструменты). 2019;21(1):108-121
108-121